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APPLICATIONS, SUR LE TERRAIN

PCC France joue la carte du PGI pour optimiser ses processus industriels

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Par Catherine Nohra-China le 17/01/2006 - indexel.net
 

Traçabilité, qualité, délais : la mise en place d'un progiciel de gestion intégré a permis à cette PMI de répondre plus efficacement aux exigences du secteur aéronautique. Témoignages croisés des responsables de la production et de l'informatique.

 

Basée à Ogeu-les-Bains, PCC France est une fonderie de précision de titane, aciers et super-alliages qui réalise des pièces pour les réacteurs et les structures d'avions. Cette PMI de plus de 400 personnes fabrique plus de 200 références différentes, et jusqu'à 40 unités par semaine, grâce à un procédé très spécifique de fonderie dite à la cire perdue. "Nos processus de production sont assez complexes", résumé Pierre-Henri de Gorsse, responsable de la gestion de la production. "Nous devons livrer nos pièces avec zéro défaut. Nous effectuons des contrôles non destructifs par ressuage, radiographie, tomographies et ultrasons, pour obtenir une parfaite qualité métallurgique et dimensionnelle de la pièce fabriquée", précise t-il.

 

Modifier une gamme entière pour la fabrication d'une pièce particulière

 

C'est en 2001 que PCC France fait le choix du progiciel de gestion intégré SSA Baan 5 (SSA ERP Ln) à l'issue d'une consultation opposant différents éditeurs dont Movex et Oracle. Objectif recherché : bâtir un nouveau système d'information de gestion totalement intégré (finance, gestion de production, gestion des devis et des méthodes, ventes, achats, contrôle qualité, gestion des emplacements). Et remplacer ainsi un système de gestion vieillissant basé sur R-base, qui posait des problèmes d'intégrité de données et qui restait limité fonctionnellement.

 

La PMI avait surtout besoin d'une solution de gestion adaptée à son industrie, à ses processus de fabrication et à la gestion complexe de ses gammes de nomenclatures. "La fonderie par nature génère des défauts. Nous sommes  amenés à faire beaucoup de modifications sur les gammes de pièces en fonction des aléas de qualité. Nous pouvons même être amenés à modifier une gamme tout entière pour la fabrication d'une pièce particulière", précise Pierre Henri de Gorsse. D'autres critères ont fortement prévalu dans le choix du PGI, notamment le coût, la couverture fonctionnelle et l'équipe de mise en oeuvre. C'est la SSII Stéria qui a accompagné PCC France dans l'installation de son ERP.

 

"Nous souhaitions rester très près de la solution standard et ne surtout pas tomber dans le piège du développement spécifique", explique Stéphane de Giovanetti, le responsable informatique de PCC France. Avant la mise en production du PGI, le cabinet de conseil Indoor a réalisé une analyse des processus de l'entreprise qui a permis à PCC France, outre la rédaction du cahier des charges, de se remettre en question sur certains domaines, notamment sur le calcul des besoins en matières premières (MRP II) précédemment réalisé sous Excel ainsi que sur la gestion des demandes d'achats et des sorties matières. "Il a fallu que l'on soit plus rigoureux sur la manière de gérer certains processus. Le risque d'un PGI étant aussi de saisir des données erronées qui pourraient pénaliser le système", souligne le responsable informatique.

 

Un ''go live'' record en dix mois

 

La mise en production du PGI a été effective au bout de dix mois après une démarche de type Big Bang. "Tous les services ont basculé en même temps. Chacun de ces services avait un groupe pilote. Nous avons dû recruter près de dix personnes supplémentaires pour assurer la mise en place des différents modules", se souvient Stéphane de Giovanetti. Une organisation sans faille, garante de la réussite du projet, qui a été fortement inspirée par la visite du site de la SNECMA. Reste que le lancement du PGI ne s'est pas réalisé sans accrocs. "Nous avons un peu essuyé les plâtres avec la version SP3 de Baan. Il a fallu le passage à la version SP6 pour s'assurer d'une certaine stabilité fonctionnelle", explique le responsable informatique. Premier retour d'expérience, après un an de mise en production : "Nous sommes soumis à une gestion et un contrôle plus rigoureux de nos processus de fabrication. Nous y gagnons en fiabilité".

 

Pour répondre aux exigences de qualité de l'industrie  aéronautique, PCC France doit suivre tout le processus de fabrication de ses pièces. "Notre PGI autorise un suivi par lecture de codes à barres. Nous disposons donc d'une traçabilité dès le lancement de fabrication de la pièce". Le système offre également un outil de reporting intégré qui, via des indicateurs clés de performance (KPI), permet à la PMI de suivre et d'optimiser par exemple son taux de satisfaction client ou ses délais de livraison. "Cet outil nous permet de mieux répondre aux exigences croissantes de nos clients en termes de qualité, de respect des délais, de mise en place de nouveaux indicateurs, de gestion EDI et des stocks". L'outil intégré d'analyse a notamment permis à la PMI d'optimiser le calcul de ses besoins, de ses charges et approvisionnements.

"Nous pouvons effectuer diverses simulations de la charge au jour près, des retards clients, des chiffres d'affaires livrés, ou encore du calcul d'impact sur l'augmentation du coût de fabrication d'une pièce donnée. En un mot d'être plus réactifs et d'anticiper", conclut Stéphane de Giovanetti.

 

 
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