MATERIELS, SUR LE TERRAIN

Département de Renault, Auto Châssis international (ACI) conçoit, développe et produit des modules de liaison au sol (essieux, berceaux, bras de suspension) pour les grands constructeurs automobiles. L'entreprise utilise une large palette de savoir-faire industriels : fonderie, emboutissage, formage, usinage, traitement thermique, soudure... Basée dans la Sarthe, au Mans, sa plus importante usine de fabrication effectue depuis de nombreuses années des actions de suivi des performances de production.

Une solution unique de suivi de production

Jusqu'en 2002, elle utilisait des outils spécialisés par métier (soudure, montage, usinage, presse...). Confrontée à l'obsolescence et à la diversité des multiples logiciels installés, ACI est cependant obligée de revoir son système de suivi de production. À l'installation de 18 nouvelles lignes liées à la Mégane et à la Nissan Micra, les responsables de l'usine, appuyés par la DSI, décident d'implanter une solution unique de suivi de production type MES (Manufacturing Execution System ou système d'information usine). C'est la suite logicielle Producim de Courbon qui sera retenue pour sa facilité d'intégration à l'environnement de production existant (automates programmables) via des liens Ethernet/OPC standards, mais aussi pour sa capacité à s'adapter aux différents métiers de l'entreprise. 

Des performances visibles par tous

La mise en oeuvre de la solution s'est déroulée sur douze mois. Depuis, 40 lignes - dont trois en Espagne - représentant environ 250 machines ont été équipées. Chaque ligne est équipée d'un poste d'acquisition qui reçoit les informations des automates et les envoie dans une base de données centrale Oracle. Les automates contrôlent en permanence quatre paramètres: l'état de la machine, le nombre et le type de pièces traitées, le type de défaut éventuel. Les performances des machines - courbes de productivité, diagrammes des états, écarts par rapport aux objectifs, etc. - sont clairement affichées en temps réel sur les écrans qui ont été installés sur les lignes. Les données de certains écrans vidéo de grande taille (40 pouces) accrochés au plafond de l'usinesont mêmes visibles jusqu'à 50 mètres !

Un rendement opérationnel amélioré de 5 à 10 %

Au niveau des machines, le MES permet une acquisition efficace de données et améliore la gestion des temps (fonctionnement, arrêts, réglages, pannes, maintenance), le comptage des pièces, la gestion des rebuts. La documentation automatique des causes d'arrêt facilite aussi l'analyse des causes de dysfonctionnement. Au niveau des hommes, la solution permet de gérer les habilitations, les calendriers, les appels téléphone (DECT) et augmente de surcroît la réactivité des intervenants. Au niveau des produits, elle permet de suivre les rafales de production et les rebuts. "Grâce à cette solution, nous estimons avoir amélioré de 5 à 10 % le rendement opérationnel de nos lignes de fabrication", explique Philippe Bruon, chef de projet informatique chez ACI. Le personnel qui dispose d'une meilleure visibilité sur le fonctionnement temps réel des lignes en production est aussi plus motivé et sensibilisé à l'amélioration des performances.